Präzisionsverklebung für gebogene Automobildisplays sowie Endverklebung von Automobildisplays
Um die Herausforderungen bei der Verklebung von gebogenen OLED-Displays mit Zierrahmen zu meistern, hat die HAHN Automation Group ein vollautomatisches, reinraumtaugliches System entwickelt. Die Spaltmessung in Echtzeit, die vakuumbasierte Ausrichtung und die intelligente Klebstoffdosierung ermöglichen eine fehlerfreie Montage innerhalb von Sekunden – eine Kombination aus Geschwindigkeit, Flexibilität und Präzision auf kleinstem Raum.
Im letzten Schritt der Display-Produktion sorgt die HAHN Automation Group schließlich für die präzise Verklebung der Rahmenbaugruppe und der Trägerplatte. Intelligente Ausrichtung, vakuumbasierte Klemmung und adaptive 2K-Klebung liefern eine skalierbare, präzise und zukunftssichere, reinraumtaugliche Lösung.
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- Vollautomatische Montagelinie
- Gap & Flash Check
- Präzise Füge- und Dosierprozesse
- 2K-Klebung
- Display-Endmontage
Herausforderung 1: Klebelinie
Der Kunde benötigte eine vollautomatische Lösung für die Montage von gebogenen OLED-Automobil-Displays, wobei der Schwerpunkt auf dem Zierrahmen und der Glasverklebung lag. Trotz der komplexen 3D-Geometrie musste der Prozess eine präzise Positionierung von Display und Rahmen gewährleisten.
Spalt- und Gratkontrollen, Plasmareinigung und 2K-Klebung mussten mit höchster Präzision innerhalb einer Zykluszeit von 33 Sekunden und unter Reinraumstandard ISO 7 ausgeführt werden. Eine besondere Herausforderung bestand darin, die Messwerte der vorangegangenen Stationen dynamisch in die Klebstoffdosierung und die Fügevorgänge zu integrieren, was einen eng vernetzten, intelligenten Prozess erforderte.
Die Entwicklung einer Lösung
Die HAHN Automation Group entwickelte eine vollautomatische Linie mit manueller Beladung der OLED-Displays und des Rahmens und kombinierte dabei mehrere fortschrittliche Technologien. Eine kundenspezifisch entwickelte WPC mit Vakuumklemmung sorgte für präzises Halten und Ausrichten des gebogenen Displays. Ein Sechs-Achsen-Roboter trug auf der Grundlage von Echtzeit-Spaltmessungen 2K-Klebstoff auf, während Oberwerkzeug- und Vakuumsysteme die Teile während der Spalt- und Gratprüfung stabilisierten.
Plasmareinigung und teilespezifische Reinigung waren vollständig integriert. Alle Prozesse wurden digital koordiniert. Dabei wurden Messdaten von früheren Stationen verwendet, um das präzise Fügen und Dosieren zu steuern.
Herausforderung 2: Bonding Linie
Nach der anfänglichen Rahmenmontage war im nächsten Schritt der Display-Produktion das präzise Kleben der Display-Einheit auf die Trägerplatte erforderlich. Die Herausforderung bestand darin, mehrere gebogene Komponenten trotz 3D-Geometrien und strenger Reinraumanforderungen nach ISO 7 mit hoher Positionsgenauigkeit auszurichten und zu verbinden.
Plasmareinigung, Spaltkontrolle und 2K-Klebstoffdosierung mussten dabei nahtlos innerhalb einer Zykluszeit von 33 Sekunden und mit minimalem manuellen Eingriff integriert werden.
Die Entwicklung einer Lösung
Die HAHN Automation Group implementierte eine vollautomatische Linie mit manueller Beladung der Trägerplatte. Zur Positionierung und Stabilisierung sowohl der Rahmenbaugruppe als auch der Trägerplatte kam ein kundenspezifisches WPC-Konzept mit Vakuumklemmung zum Einsatz. Obere Werkzeuge sorgten für ein präzises Halten der Teile, während ein Sechs-Achs-Roboter eine dynamische 2K-Klebstoffdosierung durchführte, die durch Echtzeit-Spaltprüfdaten gesteuert wurde.
Eine integrierte, teilespezifische Plasma- und Reinigung sorgte für eine hohe Oberflächenqualität und der gesamte Fügeprozess basierte auf exakten Ausrichtungs- und Messwerten. Das Ergebnis ist ein reinraumtaugliches, hochpräzises Klebesystem, das ein stabiles und wiederholbares Fügen komplexer Displayeinheiten garantiert.
