Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) zählt zu den wichtigsten Kennzahlen in der automatisierten MedTech-Produktion. Dennoch arbeiten viele Unternehmen deutlich unter ihrem Potenzial – häufig mit OEE-Werten unter 70 %.
Die Ursachen sind oft nicht sofort erkennbar. Verluste entstehen typischerweise durch:
- ungeplante Stillstände
- ineffiziente Umrüstprozesse
- Mikrostopps
- Qualitätsverluste
In komplexen Produktionsumgebungen summieren sich diese Faktoren schnell.
Die Verbesserung der OEE erfordert daher mehr als die Optimierung einzelner Maschinen – entscheidend ist ein ganzheitlicher Blick auf das gesamte Automatisierungssystem.
Was begrenzt die OEE in der automatisierten MedTech-Produktion?
In vielen Fällen liegt die Ursache nicht in einzelnen Schwachstellen, sondern in strukturellen Defiziten.
Typische Einflussfaktoren:
- Starre Systemarchitektur
Anlagen sind oft auf ein Produkt ausgelegt und wenig flexibel. - Häufige Unterbrechungen
Kleine Störungen führen zu überproportionalen Stillständen. - Fehlende Systemintegration
Isolierte Anlagen verhindern einen stabilen Gesamtprozess. - Geringe Transparenz
Ohne Daten bleiben Ineffizienzen verborgen.
Diese Faktoren wirken sich direkt auf Verfügbarkeit, Leistung und Qualität aus – die drei zentralen Bestandteile der OEE.
Der unterschätzte Einfluss von Varianten auf die OEE
Eine steigende Produktvielfalt ist ein zentraler Effizienztreiber – allerdings im negativen Sinne, wenn Systeme nicht darauf ausgelegt sind.
Typische Herausforderungen:
- häufige Formatwechsel
- komplexe Umrüstprozesse
- erhöhte Fehleranfälligkeit
- schwankende Taktzeiten
Schon kleine Unterschiede können stabile Prozesse stören.
Wie flexible Automatisierung die Anlagenauslastung verbessert
Flexible Automatisierungssysteme sind darauf ausgelegt, sich an wechselnde Anforderungen anzupassen, ohne Effizienz zu verlieren.
Vorteile:
- Reduzierte Umrüstzeiten
Schnelle Wechsel zwischen Varianten - Adaptive Prozesssteuerung
Automatische Anpassung an unterschiedliche Produkte - Höhere Auslastung
Weniger Stillstände erhöhen die Verfügbarkeit - Konstante Performance
Standardisierte Prozesse reduzieren Variabilität
Flexibilität ist damit ein entscheidender Hebel für eine hohe OEE.
Praxisbeispiel: OEE-Steigerung von <70 % auf 97 %
Ein MedTech-Hersteller hatte aufgrund einer dezentralen Produktionsstruktur mit erheblichen Effizienzverlusten zu kämpfen.
Die Lösung:
- Integration der Prozesse in ein zentrales System
- Synchronisation aller Produktionsschritte
- Optimierung des Materialflusses
- Reduktion der Systemkomplexität
Ergebnis:
- OEE-Steigerung auf 97 %
- deutlich weniger Stillstände
- höhere Prozessstabilität
Erfahren Sie mehr über das Projekt in unserer vollständigen Case Study:
Zentrale Hebel zur Verbesserung der OEE
1. Systemintegration
Verknüpfung isolierter Prozesse
2. Prozesssynchronisation
Abgestimmte Taktzeiten verhindern Engpässe
3. Komplexität reduzieren
Einfachere Systeme sind stabiler
4. Transparenz schaffen
Daten ermöglichen bessere Entscheidungen
5. Flexible Systemarchitektur
Anpassungsfähigkeit sichert langfristige Effizienz
Wie Sie das OEE-Potenzial in Ihrer Produktion bewerten
Wichtige Fragen:
- Wo treten die meisten Stillstände auf?
- Wie lange dauern Umrüstungen?
- Wie stabil sind die Taktzeiten?
- Wie stark unterscheiden sich Varianten?
Sie wollen erfahren, wie hoch das OEE-Potenzial in Ihrer Produktion wirklich ist? Treten Sie mit unseren Automatisierungsexperten in Kontakt:
Fazit
Die Verbesserung der OEE erfordert einen Wechsel hin zu integrierten, flexiblen und transparenten Produktionssystemen.
Unternehmen, die diesen Ansatz verfolgen, profitieren von:
- höherer Auslastung
- stabileren Prozessen
- besserer Produktqualität
