Elektrische Steckverbinder werden immer kleiner, komplexer und stärker auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten. Hersteller müssen häufig mehrere Varianten fertigen, die sich beispielsweise durch Pinbelegung, Gehäusegeometrie, elektrische Eigenschaften oder Prüfanforderungen unterscheiden. Gleichzeitig muss jedes Bauteil hohe Anforderungen an Maßhaltigkeit, elektrische Funktion und Rückverfolgbarkeit erfüllen.
Diese Anforderungen machen die variantenreiche Steckverbinderfertigung besonders anspruchsvoll. Eine Produktionsanlage, die für eine einzige Produktkonfiguration optimiert wurde, kann zwar hohe Stückzahlen erreichen, lässt sich jedoch häufig nur mit großem Aufwand an neue Varianten anpassen. Gleichzeitig darf eine höhere Flexibilität weder Taktzeit noch Prozessstabilität oder Qualität beeinträchtigen.
Flexible Automation verbindet beide Ziele. Anpassungsfähige Handhabungssysteme, variantenspezifische Prozesssteuerung, konfigurierbare Werkzeuge, integrierte Prüfverfahren und eine automatisierte Produktidentifikation ermöglichen es, mehrere Steckverbindervarianten effizient innerhalb eines gemeinsamen Produktionskonzepts zu fertigen.
Warum die Steckverbinderfertigung flexible Produktionskonzepte erfordert
Steckverbinder kommen in der Fahrzeugelektronik, in Industrieanlagen, Energiesystemen, der Dateninfrastruktur und zahlreichen weiteren Anwendungen zum Einsatz. Ihre Konstruktionen unterscheiden sich erheblich, verbinden jedoch häufig spritzgegossene Kunststoffgehäuse mit metallischen Pins, Anschlussklemmen, Kontaktelementen oder Stromschienen.
Innerhalb einer einzigen Produktfamilie können sich die Steckverbinder unterscheiden durch:
- Anzahl der Kontakte
- Geometrie der Pins
- Anordnung der Kontakte
- Ausführung des Gehäuses
- Materialkombination
- Elektrische Belastbarkeit
- Dichtheitsanforderungen
- Mechanische Schnittstellen
- Kodierungsmerkmale
- Prüfspezifikationen
- Verpackungsformat
Einige Unterschiede sind sofort erkennbar. Andere betreffen lediglich die Anordnung einzelner Kontakte oder bestimmte Prozessparameter. Dadurch steigt das Risiko, Komponenten zu verwechseln, falsche Produktionsrezepte zu verwenden oder ungeeignete Prüfabläufe auszuführen.
Das Fertigungssystem muss deshalb jede Variante zuverlässig erkennen, die vorgesehenen Prozesse auswählen und kontrollieren, ob die richtigen Komponenten verwendet wurden. Diese Zuordnung muss während der gesamten Fertigung, Prüfung und Verpackung erhalten bleiben.
Die wichtigsten Herausforderungen bei der Produktion mehrerer Steckverbindervarianten
Die Fertigung mehrerer Steckverbindervarianten auf einer gemeinsamen Automationsanlage wirkt sich auf nahezu alle Bereiche des Produktionsprozesses aus. Zuführsysteme, Werkstückaufnahmen, Handhabungstechnik, Software, Prüfstationen und Verpackungsprozesse müssen das geplante Produktspektrum unterstützen.
Zu den wichtigsten Herausforderungen gehören:
- Kleine und empfindliche Kontakte handhaben
- Unterschiedliche Pinbelegungen beherrschen
- Komponentenverwechslungen vermeiden
- Präzise Positionierung sicherstellen
- Zwischen Produktvarianten wechseln
- Mehrere Prozessstationen koordinieren
- Insert-Molding-Prozesse integrieren
- Variantenspezifische Prüfungen durchführen
- Kurze Taktzeiten einhalten
- Produkt- und Prozessdaten erfassen
- Fehlerhafte Teile kontrolliert aussortieren
- Zukünftige Varianten berücksichtigen
Diese Herausforderungen lassen sich nicht allein durch einen einzelnen Roboter oder eine einzelne Station lösen. Erforderlich ist ein abgestimmtes Produktionskonzept, in dem Produktidentifikation, Mechanik, Steuerung, Werkzeuge, Prüfprozesse und Datenmanagement zusammenspielen.
Mit einer klar definierten Variantenstrategie starten
Bevor die Automationsanlage konzipiert wird, sollten Hersteller genau definieren, worin sich die geplanten Steckverbindervarianten unterscheiden und wie sich diese Unterschiede auf die Fertigung auswirken.
Dabei sollten unter anderem folgende Fragen beantwortet werden:
- Welche Komponenten sind bei allen Varianten identisch?
- Welche Pins, Klemmen oder Einlegeteile ändern sich?
- Unterscheidet sich die Anordnung der Kontakte?
- Werden verschiedene Gehäusegeometrien benötigt?
- Welche Montageprozesse bleiben unverändert?
- Welche Prozessparameter sind variantenspezifisch?
- Unterscheiden sich die Prüfkriterien?
- Wie häufig finden Variantenwechsel statt?
- Welche Stückzahlen werden pro Variante erwartet?
- Sollen später weitere Varianten eingeführt werden?
Eine Variantenmatrix hilft dabei, Produkte, Bauteile, Prozesse, Werkzeuge und Prüfanforderungen systematisch miteinander zu vergleichen. So lässt sich erkennen, welche Arbeitsschritte bei allen Varianten gleich sind und welche Fertigungsbereiche umrüstbare oder flexible Technik benötigen.
Das Ziel besteht nicht darin, jede Station universell anpassbar zu gestalten. Ein unnötig hoher Flexibilitätsgrad kann die Komplexität der Anlage, die Investitionskosten und den Validierungsaufwand erhöhen. Flexibilität sollte gezielt dort vorgesehen werden, wo sie einen klaren technischen oder wirtschaftlichen Mehrwert bietet.
Pins, Anschlussklemmen und Einlegeteile zuverlässig zuführen
Die Bauteilzuführung gehört zu den ersten Herausforderungen in der automatisierten Steckverbinderfertigung. Pins und Klemmen können sehr klein, dünn, leicht verformbar oder nur schwer von ähnlichen Varianten zu unterscheiden sein. Auch die Verpackungs- und Anlieferungsform beeinflusst das Automationskonzept erheblich.
Je nach Bauteil können Einlegeteile bereitgestellt werden als:
- Endlosstreifen
- Rollenware
- Trays
- Blisterverpackungen
- Schüttgut
- Vormontierte Träger
- Gestanzte Zwischenprodukte
Für jede Bereitstellungsform ist ein geeignetes Konzept zur Vereinzelung, Ausrichtung und Übergabe erforderlich. Stanzstreifen lassen sich beispielsweise kontinuierlich bearbeiten, bevor die einzelnen Kontakte abgetrennt werden. Empfindliche oder geometrisch komplexe Bauteile können dagegen in Trays angeliefert werden, um ihre Position und Form zu schützen.
Das Zuführsystem muss nicht nur die benötigte Ausbringung gewährleisten. Es sollte falsche, fehlende, beschädigte oder fehlerhaft ausgerichtete Komponenten erkennen, bevor diese in nachgelagerte Prozesse gelangen. Eine frühzeitige Fehlererkennung reduziert das Risiko, dass ungeeignete Bauteile weiter umspritzt, montiert oder geprüft werden.
Bei mehreren Steckverbindervarianten können austauschbare Zuführstrecken, rezeptgesteuerte Einstellungen, flexible Greifer oder getrennte Bereitstellungssysteme für variantenspezifische Komponenten erforderlich sein.
Kontaktelemente für das Insert Molding vorbereiten
Viele Steckverbinder enthalten metallische Kontaktelemente, die in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt und mit Kunststoff umspritzt werden. Zuvor müssen die Kontakte je nach Produkt gestanzt, geschnitten, gebogen, ausgerichtet oder vormontiert werden.
Diese Prozesse erfordern eine hohe Präzision. Bereits geringe Abweichungen können folgende Eigenschaften beeinflussen:
- Kontaktposition
- Einstecktiefe
- Abstand zwischen den Pins
- Elektrische Verbindung
- Dichtheit
- Beladung des Spritzgießwerkzeugs
- Geometrie des fertigen Steckverbinders
Verwenden die einzelnen Varianten unterschiedliche Kontaktanordnungen, muss das Fertigungssystem für jedes Produkt die richtige Konfiguration vorbereiten und positionieren. Variantenspezifische Programme steuern dabei die Stanz-, Biege- und Positionierprozesse. Sensoren und Bildverarbeitungssysteme kontrollieren anschließend das Ergebnis.
Die Produktionslösungen der HAHN Automation Group für elektronische Komponenten decken die gesamte Prozesskette ab – von der Zuführung und Vorbereitung metallischer Einlegeteile über Spritzguss und Montage bis zu Prüfung, Kennzeichnung und Verpackung.
Spritzguss in das Automationskonzept integrieren
Beim Insert Molding werden zwei ursprünglich getrennte Produktionsbereiche miteinander verbunden: die Vorbereitung metallischer Einlegeteile und die Herstellung von Kunststoffkomponenten. Eine effiziente Automation erfordert eine präzise Abstimmung beider Prozesse.
Ein automatisiertes Fertigungssystem für Steckverbinder kann folgenden Ablauf umfassen:
- Metallische Kontakte zuführen
- Einlegeteile stanzen, schneiden oder biegen
- Kontaktkonfiguration überprüfen
- Einlegeteile in einem Werkstückträger positionieren
- Spritzgießwerkzeug beladen
- Einlegeteile mit Kunststoff umspritzen
- Fertige Bauteile entnehmen
- Bauteile abkühlen oder richten
- Mechanische und elektrische Eigenschaften prüfen
- Gutteile an die Verpackung übergeben
Das Handhabungssystem muss auf den Zyklus der Spritzgießmaschine und des Werkzeugs abgestimmt sein. Es muss die Einlegeteile präzise in das Werkzeug einbringen, die fertigen Komponenten beschädigungsfrei entnehmen und den Prozess über alle Kavitäten hinweg stabil halten.
Bei einem Mehrkavitätenwerkzeug sollte die jeweilige Kavität jedem gefertigten Bauteil eindeutig zugeordnet bleiben. Dadurch lassen sich Qualitätsabweichungen detailliert analysieren und auf eine bestimmte Kavität oder einen vorgelagerten Prozess zurückführen.
Flexibles Handling für unterschiedliche Steckverbindervarianten
Handhabungssysteme transportieren Kontakte, Gehäuse, umspritzte Komponenten und fertige Steckverbinder zwischen den einzelnen Produktionsschritten. Je mehr Varianten auf einer Anlage gefertigt werden, desto wichtiger ist es, die Handhabungstechnik auf das tatsächliche Spektrum der Bauteilgeometrien auszulegen.
Flexibles Handling kann ermöglicht werden durch:
- Servogesteuerte Bewegungen
- Verstellbare Führungen
- Austauschbare Greiferfinger
- Mehrzweckgreifer
- Automatische Werkzeugwechsel
- Variantenspezifische Werkstückaufnahmen
- Kameragestützte Positionierung
- Rezeptgesteuerte Roboterprogramme
- Standardisierte mechanische Schnittstellen
Ein universeller Greifer ist nicht automatisch die beste Lösung. Unterscheiden sich die Produktgeometrien deutlich, können austauschbare oder produktspezifische Greifelemente eine höhere Prozessstabilität bieten. Das geeignete Konzept hängt unter anderem von der Häufigkeit der Variantenwechsel, der verfügbaren Taktzeit, der Empfindlichkeit der Produkte und der Anzahl der Varianten ab.
Auch Werkstückaufnahmen und Werkstückträger spielen eine wichtige Rolle. Sie müssen jedes Produkt sicher aufnehmen und gleichzeitig den Zugang für Montage, Prüfung und Weitertransport gewährleisten. Austauschbare Einsätze können es ermöglichen, mehrere verwandte Steckverbindergeometrien mit einer gemeinsamen Trägerstruktur zu verarbeiten.
Produktidentifikation als Grundlage der Variantensteuerung
Bevor variantenspezifische Prozesse beginnen, muss jeder Steckverbinder eindeutig der richtigen Produktausführung zugeordnet werden. Abhängig vom Produkt und Produktionskonzept kann die Identifikation erfolgen über:
- Data-Matrix-Codes
- Barcodes
- RFID-Technologie
- Identifikation des Werkstückträgers
- Produktionsaufträge
- Daten aus dem Manufacturing Execution System
- Maschinenlesbare Produktmerkmale
Nachdem die Variante identifiziert wurde, kann das Fertigungssystem automatisch das dazugehörige Produktionsrezept laden. Dieses Rezept definiert beispielsweise Prozessparameter, Roboterpositionen, Werkzeuge, Prüfkriterien, Kennzeichnungsinhalte und Verpackungsvorgaben.
Die Produktidentität muss während des gesamten Fertigungsprozesses erhalten bleiben. Jede Station muss erkennen, welche Steckverbindervariante sie gerade bearbeitet und ob alle vorausgegangenen Prozessschritte erfolgreich abgeschlossen wurden.
Diese digitale Zuordnung reduziert das Risiko einer fehlerhaften Bearbeitung und bildet die Grundlage für eine produktspezifische Rückverfolgbarkeit.
Rezeptgesteuerte Prozesse für effiziente Variantenwechsel
Manuelle Einstellungen erhöhen bei einem Variantenwechsel das Fehlerrisiko. Durch eine rezeptgesteuerte Automation lassen sich definierte Parameter für jede Produktkonfiguration hinterlegen und automatisch aktivieren.
Ein Produktionsrezept kann abhängig vom jeweiligen Prozess folgende Informationen enthalten:
- Roboterpositionen
- Greifereinstellungen
- Einpresskräfte
- Einstecktiefen
- Bewegungsprofile
- Werkzeugauswahl
- Prüfprogramme der Kamerasysteme
- Grenzwerte für elektrische Prüfungen
- Kennzeichnungsinformationen
- Verpackungsmuster
Die automatische Auswahl des richtigen Rezepts reduziert Bedienereingriffe und kann Umrüstzeiten verkürzen. Gleichzeitig muss die Rezeptverwaltung kontrolliert erfolgen. In der Produktion sollten ausschließlich freigegebene Parametersätze verfügbar sein. Änderungen müssen nachvollziehbar dokumentiert werden.
Bei Werkstückaufnahmen, Greiferkomponenten, Zuführstrecken oder Prüfadaptern können weiterhin mechanische Umrüstungen erforderlich sein. Klare Anweisungen und integrierte Kontrollfunktionen stellen sicher, dass vor dem Produktionsstart die richtige Ausrüstung installiert wurde.
Mechanische Merkmale inline prüfen
Mechanische Abweichungen können die Montage, Dichtheit oder spätere Funktion eines Steckverbinders beeinträchtigen. Inline-Prüfungen erkennen solche Fehler unmittelbar nach dem relevanten Prozessschritt.
Typische mechanische Prüfmerkmale sind:
- Anwesenheit der Pins
- Position der Pins
- Höhe der Pins
- Ausrichtung der Kontakte
- Geometrie des Gehäuses
- Einstecktiefe
- Ausrichtung der Klemmen
- Steckerkodierung
- Oberflächenfehler
- Qualität der Umspritzung
- Verformungen
- Vollständigkeit
Bildverarbeitungssysteme eignen sich besonders zur Kontrolle von Merkmalen, die sich zwischen einzelnen Produktvarianten unterscheiden. Das jeweilige Prüfprogramm kann automatisch über das hinterlegte Produktionsrezept ausgewählt werden.
Eine zuverlässige Bildverarbeitung setzt jedoch klar definierte Toleranzen, eine geeignete Präsentation der Bauteile, stabile Lichtverhältnisse und gut zugängliche Prüfmerkmale voraus. Das Prüfkonzept sollte deshalb gemeinsam mit der Handhabungstechnik und den Werkstückaufnahmen entwickelt werden. Eine nachträgliche Integration, nachdem die mechanische Konstruktion bereits abgeschlossen ist, kann die Prüfbarkeit unnötig einschränken.
Elektrische Prüfungen für jede Steckverbindervariante
Ein Steckverbinder kann mechanisch einwandfrei erscheinen und dennoch die erforderlichen elektrischen Eigenschaften nicht erfüllen. Elektrische Prüfungen sind deshalb ein zentraler Bestandteil der Steckverbinderfertigung.
Je nach Anwendung können folgende Prüfverfahren erforderlich sein:
- Durchgangsprüfung
- Isolationsprüfung
- Hochspannungsprüfung
- Widerstandsmessung
- Kurzschlusserkennung
- Prüfung der Kontaktanwesenheit
- Kontrolle der Pinbelegung
Unterschiedliche Steckverbindervarianten können verschiedene Prüfadapter, Kontaktmuster, Spannungswerte oder Akzeptanzgrenzen erfordern. Flexible Prüfsysteme verwenden rezeptgesteuerte Programme und anpassbare Schnittstellen, um für jedes Produkt die vorgesehenen Prüfungen auszuführen.
Auch die Prüfdauer muss bei der Auslegung der Linie berücksichtigt werden. Benötigt die elektrische Prüfung mehr Zeit als Stanz-, Spritzguss- oder Handhabungsprozesse, können mehrere Prüfplätze oder parallele Abläufe erforderlich sein, um die angestrebte Ausbringung zu erreichen.
Die Prüfergebnisse sollten dem jeweiligen Bauteil oder Produktionslos zugeordnet werden. So lässt sich nachweisen, dass jeder Steckverbinder die definierten Qualitätsprüfungen erfolgreich durchlaufen hat.
Rückverfolgbarkeit über den gesamten Fertigungsprozess
Rückverfolgbarkeit umfasst mehr als die Erfassung eines abschließenden Prüfergebnisses. In einer variantenreichen Fertigung sollte sie den fertigen Steckverbinder mit allen während der Produktion verwendeten Komponenten, Prozessen, Parametern und Prüfungen verknüpfen.
Relevante Traceability-Daten können sein:
- Produktvariante
- Produktionsauftrag
- Zeitstempel
- Komponentencharge
- Werkzeugkavität
- Maschinenrezept
- Prozessparameter
- Ergebnisse der Bildverarbeitung
- Ergebnisse der elektrischen Prüfung
- Nacharbeitsstatus
- Fehlerkategorie
- Verpackungszuordnung
Der erforderliche Umfang der Rückverfolgbarkeit hängt von der Anwendung und den Kundenspezifikationen ab. Bei einigen Produkten ist eine individuelle Rückverfolgung jedes Bauteils erforderlich. Bei anderen Anwendungen kann eine chargenbezogene Dokumentation ausreichen.
Ein durchdachtes Datenkonzept hilft Herstellern dabei, Abweichungen zu untersuchen, Varianten miteinander zu vergleichen, wiederkehrende Fehler zu erkennen und Fertigungsprozesse kontinuierlich zu verbessern. Gleichzeitig erhöht es die Transparenz, wenn Qualitätsprobleme auf eine bestimmte Station, Materialcharge oder Werkzeugkavität zurückgeführt werden müssen.
Fehlerhafte Bauteile intelligent handhaben
Werden sämtliche fehlerhaften Bauteile lediglich in einen gemeinsamen Behälter ausgeschleust, gehen wichtige Informationen für die Prozessverbesserung verloren. Ein differenziertes Fehlermanagement kann aussortierte Produkte dagegen nach dem erkannten Fehler klassifizieren.
Mögliche Sortierkriterien sind:
- Fehlerart
- Produktionsstation
- Produktvariante
- Werkzeugkavität
- Prüfergebnis
- Möglichkeit zur Nacharbeit
Produktionsteams können dadurch Muster schneller erkennen. Treten Fehler wiederholt in einer bestimmten Kavität oder nach einem bestimmten Biegeprozess auf, lässt sich die Ursache gezielter untersuchen.
Fehlerhafte Bauteile müssen über kontrollierte Wege aus der Produktion entfernt werden, damit sie nicht versehentlich in den Fertigungsprozess zurückgelangen. Das System sollte außerdem dokumentieren, ob ein Produkt aussortiert, zur Nacharbeit freigegeben oder endgültig verworfen wurde.
Hohe Ausbringung trotz Variantenvielfalt sicherstellen
Flexibilität bietet nur dann einen Mehrwert, wenn das Produktionssystem weiterhin die erforderliche Leistung erreicht. Hersteller müssen deshalb berücksichtigen, wie sich das Variantenhandling auf Taktzeit, Linienbalance, Umrüstvorgänge und Anlagenverfügbarkeit auswirkt.
Wichtige Einflussfaktoren sind:
- Häufigkeit der Variantenwechsel
- Losgröße pro Variante
- Dauer mechanischer Umrüstungen
- Ladezeit der Produktionsrezepte
- Anpassungen der Zuführsysteme
- Dauer der Prüfprozesse
- Wechsel des Verpackungsformats
- Wiederanlauf und Freigabe der Anlage
Soweit möglich, können Umrüstaktivitäten vorbereitet werden, während die Anlage noch eine andere Variante produziert. Werkzeuge und Werkstückaufnahmen lassen sich beispielsweise außerhalb der Linie bereitstellen. Automatisierte Kontrollfunktionen überprüfen anschließend, ob die Anlage vor dem Start des nächsten Loses korrekt eingerichtet wurde.
Bei der Linienauslegung müssen alle Prozesse berücksichtigt werden – von der Komponentenzuführung und Vorbereitung der Einlegeteile über den Spritzguss bis zu Prüfung und Verpackung. Eine höhere Geschwindigkeit an einer einzelnen Station verbessert die Gesamtleistung kaum, wenn ein anderer Prozess weiterhin den Engpass bildet.
Zukünftige Steckverbindervarianten einplanen
Steckverbinderfamilien entwickeln sich während der Lebensdauer einer Automationsanlage häufig weiter. Neue Pinanordnungen, Gehäusegeometrien, Materialien, elektrische Anforderungen oder Kundenspezifikationen müssen möglicherweise nachträglich in das Fertigungskonzept integriert werden.
Eine auf zukünftige Varianten vorbereitete Produktionsanlage kann folgende Merkmale besitzen:
- Erweiterbare Steuerungsarchitektur
- Reservierte Ein- und Ausgangskapazitäten
- Zusätzliche Fläche für spätere Stationen
- Gut zugängliche Werkstückaufnahmen
- Austauschbare Werkzeuge
- Parameterbasierte Software
- Anpassbare Prüftechnik
- Standardisierte Schnittstellen
- Flexible Datenstrukturen
Nicht jede zukünftige Steckverbinderkonstruktion lässt sich vorhersagen. Hersteller können jedoch auf Grundlage der erwarteten Produktentwicklung einen realistischen Flexibilitätskorridor definieren.
Dieser legt fest, welche Abmessungen, Kontaktkonfigurationen, Prozesse und Prüfanforderungen die Anlage voraussichtlich unterstützen soll. So entsteht eine praxisgerechte Grundlage für spätere Anpassungen, ohne das ursprüngliche Fertigungssystem unnötig komplex auszulegen.
Wann ist eine flexible Linie besser als eine produktspezifische Anlage?
Eine gemeinsame Produktionslinie für mehrere Varianten ist nicht für jede Anwendung automatisch die beste Lösung. Wird ein Produkt in sehr großen Stückzahlen gefertigt und sind nur wenige Veränderungen zu erwarten, können produktspezifische Anlagen effizienter sein.
Eine flexible Fertigungslinie kann Vorteile bieten, wenn:
- Mehrere verwandte Varianten produziert werden
- Losgrößen schwanken
- Produktlebenszyklen kürzer werden
- Die Nachfrage schwer vorherzusagen ist
- Neue Varianten erwartet werden
- Die verfügbare Produktionsfläche begrenzt ist
- Viele Prozesse und Komponenten identisch sind
- Schnelle Produktwechsel erforderlich sind
Hersteller sollten die Investitionskosten, Ausbringung, benötigte Produktionsfläche, Umrüstaufwände, Instandhaltungsstrategie und den erwarteten Produktmix beider Ansätze miteinander vergleichen.
In einigen Fällen kann ein hybrides Konzept sinnvoll sein. Standardprozesse mit hohen Stückzahlen werden dabei auf produktspezifischen Anlagen ausgeführt, während variantenspezifische Montage-, Prüf- oder Verpackungsschritte flexibel bleiben.
Flexible Steckverbinderfertigung in der Praxis
Die HAHN Automation Group entwickelte eine vollautomatisierte Anlage für sechs Varianten 24-poliger elektrischer Kontaktblöcke. Jede Variante benötigt eine spezifische EloPin-Konfiguration. Die Pins werden innerhalb der Anlage automatisch gestanzt, gebogen und in das Spritzgießwerkzeug eingelegt.
Sechs Stanz- und Biegestationen arbeiten innerhalb eines abgestimmten 25-Sekunden-Takts. Nach dem Umspritzen werden die mechanischen und elektrischen Eigenschaften der Bauteile umfassend geprüft. Gutteile legt die Anlage in Trays ab, stapelt sie und führt sie aus der Linie. Fehlerhafte Bauteile werden abhängig von Fehlerart und Werkzeugkavität sortiert.
Die kompakte Anlage fertigt auf einer Fläche von rund 65 Quadratmetern bis zu 576 Bauteile pro Stunde. Das Projekt zeigt, wie Variantenmanagement, hochpräzises Handling, Insert Molding, Inline-Prüfung und eine rückverfolgbare Fehlersortierung in einem integrierten Produktionskonzept zusammengeführt werden können.
Alle Projektdetails finden Sie in unserer Case Study: Hochentwickelte Automatisierung steigert die Produktion variantenreicher Steckverbinder.
Flexible Automationslösungen für die Steckverbinderfertigung
Die variantenreiche Steckverbinderfertigung erfordert mehr als anpassungsfähige Maschinen. Produktidentifikation, Zuführung, Vorbereitung der Einlegeteile, Handling, Spritzguss, Inspektion, elektrische Prüfung, Rückverfolgbarkeit und Verpackung müssen innerhalb eines abgestimmten Gesamtsystems zusammenarbeiten.
Die HAHN Automation Group entwickelt integrierte Automationslösungen für elektronische Komponenten und Steckverbinder. Abhängig von der jeweiligen Anwendung können Materialzuführung, Kontaktvorbereitung, Insert Molding, Montage, Bildverarbeitung, elektrische Prüfung, Laserkennzeichnung, Rückverfolgbarkeit und Verpackung miteinander kombiniert werden.
Wenn Hersteller den benötigten Variantenumfang frühzeitig definieren und Flexibilität gezielt dort integrieren, wo sie einen messbaren Mehrwert bietet, können sie eine zuverlässige Serienproduktion aufbauen und zugleich auf neue Produkte und veränderte Marktanforderungen vorbereitet bleiben.
Weiterführende Informationen
Erfahren Sie in unserer Case Study, wie eine vollautomatisierte Anlage sechs Varianten elektrischer Steckverbinder mit hochpräzisem EloPin-Handling, integriertem Insert Molding, umfassender Prüftechnik und automatisierter Fehlersortierung fertigt: Hochentwickelte Automatisierung steigert die Produktion variantenreicher Steckverbinder.
Einen Überblick über Fertigungstechnologien für Steckverbinder, Elektrogehäuse, Stromschienen und weitere elektrische Komponenten bietet unsere Seite zu Transformation Technologies.
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